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Evite Estos Errores Típicos en Proyectos de Automatización de Procesos

Por Fernando Otero, Certified Automation Professional (CAP) de la International Society of Automation (ISA).


Resumen— ¿Ha experimentado usted arranques de planta bastante accidentados y “dolorosos”? ¿Ha encontrado usted que la planta está operando en forma diferente y las condiciones de operación son bastante diferentes a aquellas con las cuales fue diseñada? ¿Le habían asegurado que la planta arrancaría sin problemas con solo presionar un botón? ¿Aparecieron oscilaciones en su planta durante el arranque y permanecieron durante la operación normal? ¿Le ha tomado a su planta meses y hasta años para poder afinarla y que todos los lazos trabajen en AUTOMATICO? ¿Ha hecho usted una remodelación de su planta migrando a un DCS mejor y ahora la planta está peor? Este artículo se basa en la experiencia del autor de más de 27 años en múltiples plantas de proceso con numerosos sistemas de control y extensiva participación en proyectos de automatización de procesos. Sus observaciones y comentarios son el objeto de este artículo. Se discuten los problemas típicos en los proyectos de automatización de procesos, incluyendo migraciones y revampings. Desde la correcta aplicación de los fundamentos de control automático de proceso, hasta el comisionamiento, pasando por el diseño, simulación y sintonización de la planta, el artículo resalta aquellos pasos y actividades que, inexplicablemente, no se incluyen en el proyecto. Y claro, quién paga los platos rotos? Pues operaciones y mantenimiento. Se discuten siete errores típicos y recurrentes en los proyectos de automatización.

Palabras Claves—Automatización de procesos, proyectos de automatización de procesos, control de procesos, optimización, variabilidad, proceso, dinámica de procesos, lazos de control, control optimo, sintonización, desempeño, controlabilidad.

 

I. INTRODUCCIÓN
LAS ETAPAS DE LOS PROYECTOS DE AUTOMATIZACION

Los proyectos de automatización de procesos industriales, en realidad, son iguales a cualquier proyecto en su estructura fundamental. La distinción que los diferencia de otros tipos de proyectos es la extensiva inclusión de conocimientos y experiencias en variadas áreas del conocimiento como procesos industriales con transformaciones físico-químicas, los fundamentos de control automático de procesos, instrumentación industrial, actuadores y elementos finales de control, y sistemas basados en computador. Esto sin mencionar otros requerimientos adicionales que pueden utilizarse en este tipo de proyectos como estadística, matemática avanzada, procesamiento de señales, etc. Siempre todo bajo la visión y objetivo de poder operar y controlar el proceso en forma automática en condiciones óptimas de operación; es decir, en forma estable, minimizando costos de operación, maximizando los beneficios. Todo esto siempre salvaguardando la seguridad de las personas, el medio ambiente y los equipos.

Las etapas típicas en un proyecto de automatización de procesos, normalmente se definen en la siguiente lista. Estas etapas cubren el dominio de la práctica de un profesional de la automatización [4]:

  • Estudio de Factibilidad
  • Definición
  • Diseño del Sistema
  • Desarrollo
  • Compra e instalación de equipos
  • Operación y mantenimiento

II. EL DOMINIO DELCONOCIMIENTO EN AUTOMATIZACION DE PROCESOS

De acuerdo en el programa de Certificación como Profesional en Automatización, CAP©, de la International Society of Automation (ISA), los tópicos técnicos que cubren el dominio del conocimiento en automatización de procesos son los siguientes [4]:

  • Control continuo básico
  • Control discreto, secuencial y de manufactura
  • Control avanzado
  • Confiabilidad, seguridad y sistema eléctrico
  • Integración y software
  • Consecución y operación
  • Estructura de trabajo

Tal como se puede apreciar de la lista mostrada arriba, el espectro del conocimiento que cubre la automatización de procesos es bastante amplio, abarca extensivas y diversas áreas técnicas, y además requiere experiencia importante. Para el autor, en esta lista falta algo que cubra el proceso.

Cada uno de los tópicos del conocimiento de la lista incluye sub-tópicos que son básicamente especialidades y tienen su propios fundamentos teóricos. Por ejemplo, el primer tópico, Control Básico Continuo, incluye especialidades como instrumentación de procesos, control automático de procesos, válvulas de control, comunicaciones análogas, documentación de sistemas de control y equipos de control de procesos (DCS y PLC). Claramente, estos sub-tópicos pueden constituir una especialidad de un profesional que trabaje en automatización de procesos.

De acuerdo a la Automation Federation [2], los profesionales de la automatización de procesos automatización son responsables de la dirección, definición, diseño, desarrollo/aplicación, implementación, documentación y soporte de sistemas, software y equipos utilizados en sistemas de control, sistemas de información de manufactura, sistemas de integración y consultoría operacional. Casi nada, no?

Es alarmantemente frecuente ahora que los gerentes de las plantas de proceso se quejen reiteradamente de que no están viendo ni recibiendo los beneficios prometidos de la automatización [3,6,7]. A continuación se presentan algunos errores que el autor ha observado en forma recurrente en no pocos proyectos de automatización.

III. ERROR 1 – EL PROCESO ES LA PARTE IMPORTANTE DE LA AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS

Un error importante en la automatización de procesos, es que, por alguna razón (o por varias), se tiende a enfatizar la palabra automatización y a desestimar la palabra proceso en el transcurso del proyecto. En realidad, la clave en estos proyectos es el proceso y no la automatización, como tal. Es demasiado común ver en los proyectos de automatización que el enfoque se centraliza en dos aspectos: el hardware y el software. Y es demasiado recurrente observar que en el proyecto no se mantenga bajo perspectiva el proceso, los requerimientos del proceso y los objetivos del negocio. Similarmente poco se cuestiona el cumplimiento de los fundamentos del control automático de procesos durante las diversas fases de los proyectos. La automatización de procesos es precisamente eso: automatizar la operación y control del proceso de tal forma que el proceso sea estable y óptimamente rentable.

Por ejemplo, en un proyecto de automatización del sistema de agua de inyección para recuperación de crudo en un centro de producción de crudo de petróleo, la estrategia de control durante todo el proyecto se concentró en la protección de las bombas booster y principales. Por supuesto, es importante proteger las bombas, pues son el corazón del sistema de inyección; sin embargo, la automatización estaba enfocada en mantener la bomba en su BEP (siglas en inglés para Best Operating Point, o Mejor Punto de Operación en Español). Pero la estrategia de automatización en este proyecto no incluyó mantener constante la presión del sistema de agua a inyección a pozos de producción. Como el centro de producción incluía más de cincuenta pozos, esto ocasionó que la presión del sistema de agua cayera o aumentara dependiendo del comportamiento, operación y mantenimiento de cada pozo.

Como la presión del sistema de distribución de agua de inyección no se mantenía, el departamento de producción tenía problemas para mantener o incrementar la producción de crudo en forma global. El objetivo y negocio de este proceso en esta planta era producir la máxima cantidad posible de crudo en barriles por hora. Este era el objetivo del negocio, del proceso. Sin embargo, este objetivo y requerimiento del proceso, no coincidía con la estrategia de automatización del proyecto.

IV. ERROR 2 – LOS EQUIPOS NUEVOS NO GARANTIZAN EL ÉXITO

Tanto en los proyectos de automatización de proceso, como en los de migración de sistemas de automatización, el hecho de adquirir o incorporar equipos nuevos y modernos no necesariamente garantiza el éxito del proyecto. Se puede comprar instrumentos estado del arte, en bus de campo, microprocesados, con diagnóstico, etc.; se pueden adquirir las mejores válvulas de control del mercado, con posicionadores microprocesados de alto desempeño; se puede adquirir el mejor sistema de control disponible, con alta velocidad de procesamiento, gran capacidad de almacenamiento, con librerías avanzadas de control. Pero no son pocos los ejemplos en los que, a pesar de tener equipos nuevos y modernos, la planta no arrancó de la mejor manera y la operación posterior al arranque presenta problemas de estabilidad.

La estrategia de control diseñada y configurada en los sistemas de automatización debe, similarmente, estar en concordancia con los objetivos y requerimientos del proceso. Desafortunadamente, esta concordancia no se presenta en no pocas aplicaciones de automatización.

Un ejemplo de esto es el de un simple sistema de automatización de acondicionamiento de vapor (atemperación) en una planta de generación de vapor y energía. Este sistema atemperación tiene como objetivo pasar la condición de un vapor sobrecalentado a una condición de vapor saturado a una presión de saturación deseada para ser utilizado en una turbina de generación de electricidad. Sin embargo, el proyecto de automatización se concentró en buscar el mejor atemperador existente en el mercado. Los esfuerzos y la inversión mayor en el proyecto estaban destinados básicamente a el diseño, construcción y montaje del atemperador. Muy poca atención se dedicó al diseño, configuración e implementación de la estrategia de control que es quién en últimas manipula el atemperador. Al realizar el arranque y posterior operación del sistema, la atemperación sufrió de inestabilidad y oscilaciones continuas que, desafortunadamente, afectaron la eficiente operación de la turbina de generación.

Muchos otros ejemplos similares (más de lo que uno quisiera encontrar) han sido observados en diversas plantas y diversos sistemas de automatización en sus fases de proyecto. Algunos ejemplos observados incluyen estrategias de automatización: de blending donde se enfocó el esfuerzo en los medidores; sistemas de compresión de gas donde el énfasis se dio en el equipo de compresión; en oleoductos donde el esfuerzo se dedicó a los sistemas de seguridad que disparaban los sistemas de protección de las bombas.

V. ERROR 3 – NO VERIFICAR LA CONTROLABILIDAD DEL PROCESO

Este error es uno de los más recurrentes en los proyectos de automatización de procesos. En la fase de diseño se crean las estrategias de control automático y se define la cantidad y localización de los transmisores y los elementos finales de control (e.g., válvulas de control o variadores de velocidad). Sin embargo comúnmente se desconocen los grados de libertad para controlar el proceso. Los grados de libertad se definen así:

Grados de libertad = (#VM) – (#VC)                     (1)

Donde:
#VM = número de variables manipuladas
#VC = número de variables controladas

Los grados de libertad deben ser cero o mayores de cero para que el proceso sea controlable. Lo que quiere decir que el número de las variables manipuladas debe ser igual o superior al número de las variables controladas en el proceso. Es importante aclarar que las variables controladas, así como las variables manipuladas, deben ser independientes; es decir, no deben estar interrelacionadas con otras variables [8]. Dos variables de proceso pueden ser diferentes, pero si no son independientes, se convierten en una sola variable controlada. Por ejemplo, en control de vapor saturado la presión determina la temperatura de saturación, y viceversa.

Ejemplos de esto se encuentran en proyectos de automatización donde al instalar los instrumentos y las válvulas de control en los que sucede uno o varios de los siguientes escenarios:

  • Varias válvulas de control instaladas en la misma tubería sin tanques o recirculaciones entre ellas.
  • Uno o varios instrumentos son instalados de un lazo de control instalados en la misma línea donde está una válvula de control que es la variable manipulada de otro lazo de control.
  • Un transmisor instalado en una localización de la planta donde se genera un tiempo muerto exageradamente grande y mayor a la constante de tiempo del proceso.
  • Una válvula de control instalada en una localización que genera un tiempo muerto mayor a la constante de tiempo del proceso.

Desafortunadamente durante la fase de diseño del proyecto es demasiado común no considerar o estudiar la controlabilidad del proceso antes de continuar con la fase de consecución y montaje de equipos. Una vez esta fase de consecución y montaje de equipos ha sido culminada, el daño está hecho y la planta ya nace con un defecto congénito que, en muchos casos, cuesta tiempo y esfuerzo detectarlo y remediarlo.

VI. ERROR 4 – DESAPROVECHAR LA OPORTUNIDAD DE MEJORAR EN LA MIGRACIÓN A UN SISTEMA NUEVO DE AUTOMATIZACIÓN

Este es un error bastante común desafortunadamente. Es muy usual decidir en las fases de estudio de factibilidad y definición, que para la migración es requisito que la estrategia de control en el sistema nuevo de automatización sea exactamente la misma estrategia que existía en el sistema antiguo de control. Es decir, se debe copiar en su totalidad, y sin excepción, la estrategia de control antigua en el nuevo sistema. Esto quiere decir que si existían errores en el sistema de automatización viejo, estos errores se trasladarán al sistema nuevo. Pueden ser errores conceptuales, de diseño, de configuración, de sintonización, de algoritmos, etc. [5,9].

Si no existían errores, pues bien, no hay problema; pero si existían y no se habían detectado, esto genera un problema significativo. Un gerente de una planta comentaba al autor en una ocasión, que había invertido más de USD $30 millones en el proyecto de migración del sistema de automatización de su planta. Había invertido en una plataforma de control nueva, moderna, abierta, de alta velocidad, con grandes capacidades de librerías de control. Había comprado gran cantidad de instrumentación moderna microprocesada con bus de campo para remplazar cuanto instrumento clave pudiera en su planta. Había logrado aprobación de un presupuesto considerable para remplazar las válvulas de control críticas en su planta. Pero el gerente se quejaba con razonable mortificación, que ahora su planta funcionaba peor que antes de la migración.

Al preguntarle, precisamente contestó que la estrategia de control en el sistema antiguo fue replicada exactamente en el sistema nuevo. Era, de hecho, un requerimiento del proyecto. O sea, si había errores en la estrategia antigua, estos fueron trasladados a la nueva plataforma de control. Es importante resaltar que durante el proyecto de migración nunca se incluyó una actividad que realizara esta verificación y generara mejoras a la estrategia de control. La estrategia de control había sido diseñada hacía algo más de 25 años para el proceso y sistema de control de esa época. Los procesos han cambiado y los sistemas de control son ahora más potentes y eficientes.

Similarmente, se encontró que los parámetros de sintonización de los lazos de control utilizados en la nueva plataforma eran exactamente los mismos de la antigua plataforma de control. Los algoritmos de control y las unidades de los parámetros eran muy diferentes. Sin embargo, los valores utilizados fueron los mismos! Los lazos de control que eran rápidos en la antigua plataforma, ahora eran muy lentos en la nueva plataforma; y los lazos que eran lentos ahora son demasiado rápidos en la nueva plataforma. Por supuesto, esto ha afectado el desempeño y la estabilidad de la planta.

Como se mencionó anteriormente, los equipos nuevos no garantizan la eficiente operación del proceso. Esto sucedió con las nuevas válvulas de control y la nueva instrumentación. Son equipos nuevos y modernos que indudablemente afectan la dinámica de los procesos involucrados (así como la plataforma nueva de control afecta la dinámica de procesos).

VII. ERROR 5 – NO “SINCRONIZAR” LA PLANTA

Es demasiado común, no solo en los proyectos de migración, sino también en los proyectos de automatización, ignorar esta tarea. Increíblemente se dedica gran cantidad de tiempo, esfuerzo y dinero en las demás fases del proyecto; pero en la sintonización de la planta es donde más olvidos se realizan [10].

Imagínese que uno adquiriera un automóvil de la misma manera en la que las plantas son construidas y entregadas al usuario final. Es decir, que cada parte del automóvil se compra a un diferente proveedor y al finalizar el ensamblaje, se le entregue el carro final al usuario. Por ejemplo, el motor se adquiere a un proveedor, el chasis a otro proveedor, el depósito a combustible de otro proveedor, el sistema de conducción a otro proveedor, el sistema de carburación a otro proveedor; en fin, el sistema de refrigeración, el sistema eléctrico, la transmisión, el sistema de dirección, el de frenado, etc.; cada parte adquirida a un diferente proveedor. Antes de entregarle el producto final, o sea el automóvil, al usuario final, alguien debe realizar una sincronización total del carro. Se verifica y sincroniza la combustión, el sistema de frenado, la dirección hidráulica, etc. Si esto no se realizara, pues al momento de iniciar el carro y tratar de conducirlo, este lo haría de forma errática y no óptima.

Desafortunadamente esto es lo que usualmente está sucediendo en las plantas de proceso durante las fases finales de los proyectos de automatización. Es necesario “sincronizar” la planta; o sea sintonizar en forma comprensiva todos los lazos de control de tal forma que la planta opere en forma estable, segura y uniforme en condiciones de operación normal y cuando se presenten perturbaciones. Esta tarea se inicia desde la fase de diseño, se continúa en la fase de implementación, y se hace más evidente y exigente en la etapa de arranque y post-arranque.

Los simuladores dinámicos se convierten en una gran ayuda para esta labor; principalmente antes de arrancar la planta. En las tareas de pre-arranque, es importante la labor de personal con suficiente experiencia en el proceso y en los fundamentos de control de proceso, para la selección de los valores de los parámetros de sintonización para arranque. Similarmente, este personal experimentado, y con buenos conocimientos de control de procesos, debe liderar la “sincronización” de la planta luego del arranque, de tal forma que la dinámica del proceso durante condiciones normales de operación, incluyendo su control automático, sea estable, uniforme, consistente aún cuando se presenten perturbaciones [12].

VIII. ERROR 6 – NO SELECCIONAR LOS EQUIPOS CORRECTOS

No seleccionar los equipos correctos es un error grave y costoso para el desempeño económico de la planta de proceso luego de finalizar el proyecto de automatización. Las causas de esto suelen ser equivocaciones en los cálculos, utilización de unidades no correctas (e.g., sistema internacional o inglés), errores en la simulación, problemas de presupuesto o reducción de costos, etc.

En una nueva y moderna planta siderúrgica de galvanizado continuo, el autor fue llamado para revisar y encontrar las causas de los problemas de estabilidad que estaban ocasionando la producción exagerada de material fuera de especificaciones. La planta ya llevaba cuatro meses tratando de estabilizarse luego de su arranque inicial; sin embargo era muy común la presencia de eventos hacían oscilar la planta, producir disparos de seguridad y afectar la calidad del acero galvanizado.

Luego de realizar un levantamiento de información, se encontró que todas las válvulas de control en la planta eran de tipo mariposa; incluyendo las válvulas críticas en el proceso de galvanizado. Al preguntar por la razón por la cual todas las válvulas de control eran de este tipo mariposa, la respuesta fue que durante el proyecto llegó la orden de reducir costos en un 20% en el proyecto y alguien a cargo de la automatización decidió que todas las válvulas de control deberían ser tipo mariposa, pues estas eran las menos costosas. Se estimaba que en válvulas de control se había ahorrado más del 30% en costos al tomar esta decisión.

Sin embargo, los costos operativos a mediano y largo plazo superaban ya en forma notable los supuestos ahorros logrados por esta decisión de adquirir válvulas tipo mariposa solamente. Al realizar un análisis de las curvas de ganancia en el proceso de galvanizado, se encontró que el rango de controlabilidad de las válvulas era demasiado estrecho, 18% a 30%. Es decir, si la válvula de control operaba dentro de este rango, se podía garantizar el desempeño y estabilidad del control PID. Debido al amplio rango de productos producidos en esta nueva planta, era imposible asegurar que estas válvulas de control operaran siempre dentro de este rango.

Este es solo un ejemplo de muchos en muchas plantas nuevas y migradas en las cuales la selección errónea de los equipos afecta sustancialmente el desempeño económico de la planta [13].

IX. ERROR 7 – IGNORAR LOS FUNDAMENTOS DEL CONTROL
AUTOMÁTICO DE PROCESOS

El control automático de procesos es el corazón en la fase de diseño en los proyectos de automatización de procesos; esto es especialmente importante y crítico en las plantas de proceso continuas. El algoritmo de control PID es el que se utiliza en la gran mayoría de los procesos. El control automático de procesos basado en control PID es una ciencia con su propia teoría y fundamentos. Esa teoría y sus fundamentos deben ser cumplidos en cualquier proceso independientemente de la plataforma de control [8,11].

El algoritmo de control PID está basado en la ecuación mostrada a continuación:

Donde:
OUT = salida del controlador
e (t) = error = setpoint – variable controlada = SP – PV
Kc = ganancia del controlador
TI = Tiempo integral
TD = Tiempo derivativo

Si bien, esta es la ecuación que se enseña en la clase de control de procesos en las universidades, la implementación de esta ecuación en cada sistema de control es diferente. Unos utilizan la forma posicional, otros la forma de velocidad [1]. Cada fabricante de sistemas de control de procesos, ya sea basado en PLC o en DCS, implementa este algoritmo en forma diferente y hasta arbitraria. Las unidades
de los parámetros difieren grandemente. Los parámetros pueden ser en forma de ganancias o de tiempos. Esto ha creado un caos y hace que se cometan errores cuando los fundamentos no están bien claros.

Por otro lado, el desconocimiento de los fundamentos de la dinámica de procesos es bastante común en los proyectos de automatización. Los sistemas de control de proceso continuo se diseñan en el dominio del tiempo; es decir, basado en cómo responde el proceso en forma natural en el tiempo, es que se diseñan o sintonizan los sistemas de control. El control automático de procesos se basa en la respuesta y análisis en el dominio del tiempo, y mejor aún, en el dominio de la frecuencia. Por ejemplo, la teoría y los
fundamentos de control enseñan que el impacto del tiempo muerto en el desempeño de los sistemas de control en las plantas puede ser bastante negativo. De hecho, aquellos procesos con tiempo muerto grande hacen que los lazos de control deban ser diseñados para que respondan en forma mucho más lenta para evitar oscilaciones y aumentar variabilidad de proceso. Esto es contraproducente en la gran
mayoría de las aplicaciones. La dinámica de procesos y el control automático de procesos van de la mano.

El filtrado en la instrumentación, en los sistemas de control y en los elementos finales de control, se ha
constituido en un causal grande de problemas de desempeño en las plantas y sus sistemas de automatización. Similarmente ocurren con los tiempos de muestreo y los intervalos de ejecución. Tanto el filtrado como el tiempo de muestreo y el intervalo de ejecución dependen de la constante de tiempo de cada proceso involucrado. La recomendación común es no deben superar el 10% de la constante de tiempo para el caso de variables de monitoreo; y no deben superar el 10% de la constante de tiempo en lazo cerrado para el caso de los lazos de control. La implementación errónea de estos parámetros en los sistemas de control, incluyendo instrumentación y elementos finales de control, es más común de lo que uno se imagina y afecta grandemente el desempeño del control y del proceso.

X. CONCLUSIONES

Este artículo ha presentado siete errores típicos que se presentan en los proyectos de automatización de procesos. Estos errores se presentan en diferentes fases de los proyectos de automatización, pero su impacto se muestra principalmente en el arranque y posterior operación de las plantas. Los errores presentados aquí son unos ejemplos, y son basados en la experiencia de 28 años del autor.

Los errores discutidos en este artículo incluyen desde problemas creados en el diseño del proceso y su dinámica, hasta el hecho de que adquirir equipos nuevos, si bien ayudan sustancialmente, no garantiza el éxito de la automatización. La verificación de la controlabilidad de los procesos involucrados es otro factor analizado en el artículo. Desaprovechar la oportunidad en proyectos de migración para mejorar las estrategias de control y remover errores previos es otro ejemplo discutido. No prever la sintonización
comprensiva de la planta antes, durante y después del arranque, es tal vez el error más común. No seleccionar los equipos correctos durante el diseño y posterior adquisición es otro error común que desafortunadamente afecta el éxito del proyecto y el desempeño de las plantas.

Finalmente, ignorar o no aplicar correctamente los fundamentos de control de procesos y la dinámica de
procesos es otro ejemplo identificado como error típico y costoso. En los proyectos de automatización de procesos, lo importante son los procesos, la automatización es para mejorar los procesos. Generalmente, operaciones y mantenimientos son quienes sufren las consecuencias de estos errores. Evitarlos a tiempo puede generar ahorros, no solo de dolores de cabeza, sino de considerables cantidades de de dinero. Los sistemas de control se instalan para minimizar la variabilidad de proceso. Los errores presentados en este artículo generan aumento de la variabilidad de proceso, y la variabilidad de proceso cuesta dinero.

REFERENCIAS

[1] Allen Bradley, Perform Common Process Loop Algorithms Using the PIDE Instruction, Logix-WP008A-EN-P, August 2005.
[2] Automation Federation, Why is the Automation Professional so Important? , automationfederation.org.
[3] Buckbee, G., Finding the Business Value of Basic Control Performance, ISA Automation Week, Nashville, TN. October 2013.
[4] ISA, ISA Certified Automation Professional Job Analysis Study, International Society of Automation, 2004.
[5] Keiser,K and Stauffer, T., Approaches for Migration of Legacy DCS Systems to Minimize Return on Existing Assets, ISA Expo 2005, 25-27 October, 2005.
[6] Lydon, Bill, Results from Automation Benchmark Survey, Automation.com, April 28, 2014.
[7] Lydon, Bill, Management’s View of Automation – Impressions of Automatic Performance (PAR), Automation.com, February, 2013.
[8] Marlin, T., Process Control – Designing Processes and Control Systems for Dynamic Performance. McGraw-Hill, Inc. 1995.
[9] Maverick Technologies, Avoid the Pitfalls of DCS Migration with Front-end Loading, Maverick Technologies LLC.
[10] Obermann, S., Getting your Control System to Deliver Economic Value, ISA PCS Symposium, Houston, TX, October 6-9, 2014.
[11] Otero, F., Never Forget the Fundamentals of Process Control, InTech Magazine ISA, June 2008 Edition.
[12] Otero, F., Control loop monitoring and performance – Key in plant optimization, 4th International Congress on Automation in Mining, November 5-7, 2014.
[13] Rinehart, Neal F., The Impact of Control Loop Performance on Process Profitability. AspenWorld 97, October 15, 1997 Boston, Massachusetts

 


Fernando Otero, CAP. Optimo Group Inc. Profesional Certificado en Automatización (CAP) de la International Society of Automation (ISA), y es un consultor Senior en el área de automatización de procesos con la firma Optimo Group Inc. en Indianapolis, USA. Fernando Otero es ingeniero químico de la Universidad Nacional de Colombia, con postgrados de maestría en la Oklahoma University y estudios de doctorado en la University of South Florida, ambos en ingeniería química con especialización en control automático de procesos físico-químicos. presidente y fundador de la firma de consultoría en control automático de procesos Optimo Group Inc, en Indiana, USA. Previamente Fernando trabajó para Ecopetrol-ICP en Colombia en el grupo de automatización durante 9 años y luego para Cornerstone Controls Inc. en USA durante 11 años como consultor en proyectos de control automático de procesos. fernando.otero@optimogrp.com.

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